Viele Lean-orientierte Unternehmen wenden das weltweit bekannte Toyota Produktionssystem (TPS) erfolgreich an. Wir erläutern die einzelnen Bausteine und verraten Ihnen im dritten Teil unserer Blog-Serie, wie Sie Unterbrechungen im Produktionsfluss minimieren und Fertigungsfehler auf möglichst „Null“ reduzieren.
Wer Probleme im Produktionsfluss verschweigt, muss diesen Fehler meist teuer bezahlen. Und wer Quantität den Vorzug gibt, kann Kunden vielleicht kurzfristig glücklich machen, allerdings wird die Qualität langfristig leiden. Besser ist es, keine Angst vor Abnormalitäten zu haben. Im Gegenteil: Ab dem Moment, ab dem Sie sich die Zeit nehmen, diese zu verstehen, aus ihnen zu lernen und Wege zur Verbesserung einzuschlagen, können Sie besser damit umgehen. Oder wie es schon Taiichi Ohno als TPS-Architekt erkannt hat:
Erst wenn das Problem klar verstanden wird,
wird eine Verbesserung möglich.
Die gute Nachricht: Es ist durchaus möglich, auf eine Abnormalität hinzuweisen, ohne dass gleich die Produktion stillgelegt werden muss. Fertigungsfehler lassen sich effektiv vermeiden, indem sich die Logisitikkette grundlegend weiterentwickelt, anpasst und dabei neu erfindet. Was es dafür braucht? Einige von Lean abgeleitete Prinzipien und Werkzeuge, die uns nützliche Lösungsansätze für beide Herausforderungen liefern.
Jidoka – Qualität durch automatische Fehlererkennung
Neben Just-in-Time ist Jidoka eine der beiden TPS-Säulen. Sinngemäß wird der japanische Begriff mit „Autonomation“ übersetzt, was soviel bedeutet, dass die Automatisierung auch eine menschliche Autonomie beinhalten muss. So beschreibt das Jidoka-Prinzip die Fähigkeit einer Maschine, sich bei Fehlern, Qualitäts- und Produktionsproblemen selbst abzuschalten. Gleichzeitig wird der Mensch damit von seiner Arbeit als „Babysitter“ für Maschinen befreit und in die Lage versetzt, Aufgaben mit einem höheren Wertschöpfungspotenzial auszuführen.
So sollen Mitarbeitende Maschinen nicht bloß überwachen, um Fehler zu erkennen. Vielmehr sollen sie mehrere Maschinen gleichzeitig überwachen, Probleme analysieren und selbstständig eine oft vorübergehende Lösung finden können, bevor sie in die tiefe Ursachenanalyse einsteigen, um die Abnormalitäten nachhaltig zu beheben. Dabei steht fest: In unseren heutigen Industrien gibt es immer einen Platz für Jidoka, und zwar in Form von viel moderneren Werkzeugen. Mit Andon und der autonomen Instandhaltung folgen zwei der wichtigsten.
Andon zur Visualisierung in Echtzeit nutzen
Eine Andon-Tafel visualisiert Echtzeitinformationen über die Produktion. Die Anzeigen erinnern an festgelegte Ziele, zeigen den aktuellen Status des Fortschritts der Gesamtproduktion und alle Abnormalitäten an. Gemeldet werden diese entweder von Mitarbeitenden – z. B. durch das Ziehen einer Schnur – oder direkt von der Maschine.
Dank Andon sind Vorgesetzte und Instandhaltungsteams sofort über die Verlangsamung in der Produktionskette informiert. So können sie unmittelbar in die betroffene Fertigungsstufe eingreifen und ihr Bestmögliches tun, um Stillstände zu vermeiden. Anschließend werden die Ursachen der Fehlermeldung eingehend untersucht, um das Problem ein für alle Mal zu beseitigen.
Wichtig ist, dass ein Andon nicht als Notsignal zu verstehen ist, sondern vielmehr als ein effektives Unterstützungs- und Visualisierungswerkzeug. Dafür müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:
- Teamleitung und Vorgesetzte müssen die Teams vor Ort optimal schulen und beaufsichtigen, um sicherzustellen, dass definierte Arbeitsstandards erreicht werden.
- Die Mitarbeitenden sind geschult, Situationen, die eine Meldung erfordern, selbstständig zu erkennen – z. B. um welche Arten von Abnormalitäten es sich handelt oder welche dieser Abnormalitäten welche Produktionsverzögerungen verursachen können.
- Es müssen spezielle Eingreifverfahren definiert sein: Wer? Wie schnell? Und mit welchen Mitteln?
Mit autonomer Instandhaltung Ereignisse besser vorhersehen
Während die Andon-Tafeln ein schnelles Eingreifen bei Reparatur- und Wartungsarbeiten ermöglichen, lassen sich dank der autonomen Wartung Störungen durch eine Reihe von Kontrollen und Wartungsarbeiten vermeiden. So werden verschiedene Punkte auf einer definierten „Checkliste“ (Status, Austausch einzelner Komponenten, Ölstand etc.) überprüft und sämtliche Maschinen und Werkzeuge regelmäßig gereinigt.
Darüber hinaus sollte ein vorbeugendes Wartungssystem installiert werden, das systematische Änderungen wie den Austausch bestimmter Komponenten nach einer vordefinierten Nutzungsdauer vorschreibt. Im Optimalfall sind alle Maschinen z. B. in verschiedenen Lagerhäusern miteinander vernetzt, sodass sämtliche Informationen über ihre Nutzung auf einem einzigen Überwachungsbildschirm abrufbar sind. Kommt es dann zu unerwarteten Ereignissen, können die Mitarbeitenden noch vor der vorbeugenden Wartung eingreifen und größere Schäden vermeiden.
Via Dantotsu-Methode Probleme betrachten und lösen
Wenn es darum geht, Fertigungsfehler zu vermeiden, bietet der Lean-Ansatz zusätzliche Werkzeuge, die darauf abzielen, null Fehler zu erreichen. Eine davon ist die Dantotsu-Methode, die es Ihnen ermöglicht, Fehler zu analysieren, zu verstehen, aus ihnen zu lernen und Probleme zu lösen, um sie nicht zu wiederholen.
Toyota Material Handling setzt dieses interne Qualitätsmanagement-Werkzeug seit vielen Jahren ein – auch bei unseren Lieferanten und sogar bei einigen unserer Kunden. So entwickelte Sadao Nomura nach vielen Jahren der Praxis in Toyota Gesellschaften (TICO & TMC) eine Methode, die mit konsequenter Anwendung signifikante Verbesserungen in Bezug auf die Beherrschung der Qualität liefern kann: das Memo.
Das Ziel: Probleme eingehend zu untersuchen, um zu verhindern, dass sie jemals wieder auftauchen. Denn sobald Sadao Nomura ein Memo erstellt hat, sind die Teams und die Geschäftsleitung an der Reihe, den Empfehlungen zu folgen und sicherzustellen, dass sie täglich umgesetzt werden. Der Erfolg von Dantotsu beruht somit auf der Implementierung einer Art Protokoll, das eine auf die jeweilige Situation zugeschnittene Handlungsanweisung enthält und auf einfach zu implementierenden Stufen basiert.
Muda als Quelle der Inspiration und des Fortschritts nutzen
Die Identifizierung von Muda, oder auch der „Ursachen für Verschwendung“, bietet eine zusätzliche Möglichkeit, Details über den Ursprung von Fehlern herauszufinden. Unter den sieben Muda, die Toyota identifiziert hat, scheinen zwei Themen daraus besonders nützlich zu sein, um Qualitätsprobleme zu bekämpfen.
Muda in Fertigungsprozessen: Dazu gehören alle mit der Fertigung verbundenen Handlungen, die nicht erforderlich sind, um Kunden zufriedenzustellen oder um das eigentliche Ziel zu erreichen. Gemeint ist z. B. eine Investition in ein Werkzeug, das nicht für die anstehende Aufgabe geeignet ist, oder in eines, das nur zu veralteten Fertigungsverfahren passt. Um diese Muda zu identifizieren, müssen Sie eine kritische Analyse jeder Arbeitsstation durchführen, die Handbücher überarbeiten oder aktualisieren und die Teams regelmäßig auf die Bedeutung der Aktualisierung der Arbeitsabläufe aufmerksam machen.
Muda durch unnötige Prozesse: Zu häufige Qualitätskontrollen, übermäßige Verpackungen, zu komplexe Analysen, endlose Besprechungen, zu viele Unterzeichner etc. können zu Verlusten führen, die mit den Produktionsprozessen verbunden sind. Um ihnen entgegenzuwirken, sollten Sie Qualität vor Quantität priorisieren und bestehende Prozesse regelmäßig hinterfragen – ob für ein Meeting oder für die Stärke der Verpackung.
Poka Yoke als Werkzeug zur Fehlervermeidung
Poka Yoke oder „Fehlhandlungssicherheit“ ist eine Methode zur Vermeidung (Yoke) unbeabsichtigter Fehler (Poka) mit dem Ziel einer Null-Fehler-Produktion. Als einfach zu nutzendes Hilfsmittel ist es in Werkzeugmaschinen, Werkzeugen und Vorrichtungen integriert. Dabei wird zwischen zwei Typen von Poka Yoke unterschieden:
- Die Vorbeugungsform von Poka Yoke verhindert, dass Mitarbeitende Fehler machen.
- Die Erkennungsfunktion von Poka Yoke zeigt an, dass ein Schritt im Verfahren nicht ausgeführt wurde.
Dazu beinhaltet Poka Yoke gleichzeitig die Fehlersicherung an sich, wie auch den Prozess der Erstellung dieser Vorrichtungen. Die Anwendung dieser Werkzeuge lässt sich anhand eines Beispiels in einer Fabrik vertiefen, bei der ein Hersteller von Bausätzen einen einfachen Weg gefunden hat, um vor dem Versand zu überprüfen, ob alle Schachteln mit Bauteilen vollständig sind.
So analysierte das Unternehmen die Situation, identifizierte die Fehlerquellen und implementierte Geräte zum Wiegen der kleinen Beutel, die die verschiedenen Bauteile enthalten. Da jedes Element jetzt ein bestimmtes, zu identifizierendes Gewicht hat, erkennt die Maschine sofort alle Beutel, die von der Norm abweichen. Diese werden dann zur Überprüfung beiseitegelegt. Die Identifizierung von Beuteln mit fehlenden Teilen oder mit zu vielen Teilen (Überschuss) erfolgt somit einfach und schnell.
Haben Sie noch Fragen zum Toyota Produktionssystem? Weitere Informationen finden Sie im ersten Teil und zweiten Teil unserer TPS-Blog-Serie, auf der Website unserer Lean Academy oder kontaktieren Sie unseren Lean Berater.
Lernen Sie von der Quelle
Sie möchten mehr über "Lean und das Toyota Produktionssystem" erfahren? Dann melden Sie sich direkt zu unserem Tagesseminar an: Am 11. Januar 2023 und 14. März 2023 haben Sie die Möglichkeit, bei Toyota Material Handling in Isernhagen bei Hannover direkt von der Quelle zu lernen.
Oder laden Sie sich jetzt gleich unsere komplettes Lean-Booklet kostenlos herunter, in dem alle Informationen zum Toyota Produktionssystem übersichtlich aufbereitet sind.
